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Smart Industrial Solution

One stop shop per soluzioni customizzate, scalabili, flessibili e integrate, che associano modularità a complementarietà
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Nel doppio ruolo di azienda manifatturiera e provider di sistemi di engineering, Stevanato Group sviluppa soluzioni tecnologiche che soddisfano il cliente più esigente: noi stessi!

La Divisione Engineering Systems di Stevanato Group, con una campagna di acquisizioni mirate, ha accumulato l'esperienza e il know-how necessari per proporre soluzioni integrate che coniugano modularità e complementarietà. Il vantaggio per qualsiasi azienda di produzione è il marcato miglioramento dei suoi processi di produzione.

Con una vasta expertise alle spalle, la Divisione Engineering Systems di Stevanato Group è uno dei partner più qualificati ed esperti per chiunque intenda trasformare ed automatizzare il proprio processo produttivo in una Smart Industrial Solution, una soluzione intelligente per l'industria.


In piena conformità con gli standard di Industry 4.0,
tra le offerte della Divisione Engineering Systems di Stevanato Group rientrano:

 

  • Robot riconfigurabili rapidamente ed automaticamente

  • Eccellenza nell'handling degli articoli più complessi, confermata dallo sviluppo di linee complete di contenitori ad uso farmaceutico, anche in ambiente sterile

  • Sistema totalmente integrato di tutte le fasi del processo, che include la tecnologia di controllo qualità di ultima generazione

 

  • Linee modulari di packaging, estremamente flessibili, idonee per l'handling di più prodotti con cambio formato ridotto al minimo ed automatico

  • I sistemi robotizzati che manipolano tutti i componenti si adattano automaticamente ad ogni configurazione nel giro di pochi secondi, rendendo idonei all'elaborazione anche i lotti più piccoli

  • Sistema di trasporto intelligente per collegare le linee al buffering intermedio, alle aree di stoccaggio e ai magazzini

Flessibilità 

Linee multi-prodotto e flessibili, che si riconfigurano automaticamente per il lotto successivo.
In tal modo si può avere una produzione efficiente ed economica persino per lotti di dimensioni minime, rendendo accessibile la personalizzazione di massa, come nelle nostre linee per la produzione di materiale per la sperimentazione clinica e per i farmaci personalizzati.

Automazione dei processi

Sistemi di handling flessibili, carico automatico del materiale, integrazione logistica, macchine interconnesse con i magazzini e i fornitori esterni, tutti contribuiscono ad un processo di produzione non presidiato.

Qualità

Zero Difetti è il risultato di un'ispezione al 100% condotta su ogni fase di produzione, usando o sensori o telecamere, massimizzando così l'efficienza della linea e del ritorno sull'investimento. I feedback in tempo reale consentono la correzione e l'eliminazione immediate delle non conformità. Assenza di scarti e di costi associati alla rilavorazione.

Time to Market

I nuovi prodotti possono essere lanciati sul mercato in brevissimo tempo grazie alla produzione di sistemi di simulazione. Una volta configurato, il modello "Digital Twin" resta operativo, e consente un feedback costante ed immediato fra le prestazioni nominali e reali dell'impianto, con l'individuazione di scostamenti e impasse.


 

Le sfide che abbiamo affrontato e risolto


Linea di confezionamento multi-formato

La sfida

Il nostro cliente aveva necessità di installare una linea capace di assemblare tubofiale, flaconi e siringhe su dispositivi, quindi di confezionarli, unitamente ad accessori ed istruzioni, con varie modalità di presentazione dei cartoni.

Le competenze necessarie: capacità complete di serializzazione, aggregazione e riconciliazione.

La soluzione

La Divisione Engineering Systems di Stevanato Group ha progettato e fornito un'unica linea, inferiore a 10 metri di lunghezza, in grado di soddisfare le esigenze del cliente, confezionando i vari prodotti in 148 combinazioni diverse di cartoni di differenti dimensioni e con una gamma ampliata di contenitori in vetro. Il tempo di cambio formato è inferiore a 20 minuti, dall'ultimo al primo prodotto regolamentare.

Vantaggi chiave

I vantaggi principali:

  • Linea unica, in grado di manipolare 3 diverse famiglie di contenitori primari preriempiti in vetro in 148 diverse combinazioni di prodotti
  • Massima flessibilità, possibilità di manipolare anche i volumi più esigui (concept del "lotto1")
  • Rapido cambio di formato (max 20 min)
  • Ingombro a terra estremamente limitato
  • Funzionamento non presidiato (l'alimentazione di materie prime è automatica)
  • Serializzazione, aggregazione e riconciliazione completamente embedded
  • Conformità ai requisiti regolatori
  • Controllo e monitoraggio linea da remoto
  • Controllo qualità al 100%

 

Linea per contenitori RTU multi-formato

La sfida

Il nostro cliente, una multinazionale produttrice di farmaci, dopo aver ricevuto l'approvazione per il lancio sul mercato di una nuova famiglia di prodotti, aveva la necessità di riempire con essi contenitori primari in vetro con un nuovo design, non disponibile a livello commerciale. Dovevano essere pre-sterilizzati e ready-to-use. La Divisione Engineering Solutions di Stevanato Group ha dovuto sviluppare in tempi brevissimi una linea in grado di processare più contenitori, con specifiche di qualità estremamente rigorose.

La soluzione

Unendo le competenze delle varie business unit, la Divisione Engineering Systems di Stevanato Group ha concepito un innovativo processo di produzione che abbinava gli ultimi sviluppi in fatto di handling dei materiali, di controllo di processo e di gestione del multi-formato. A seguito di una partnership con un produttore di livello mondiale di apparecchiature per il lavaggio e la depirogenazione, la Divisione Engineering Solutions di Stevanato Group ha fornito un'avanzata soluzione chiavi in mano, superiore alla richiesta originale.

La nuova linea sviluppata dalla Divisione Engineering Systems di Stevanato Group comprende soluzioni che non erano disponibili prima:

  • Flessibilità di formato, con strumenti adattivi, in grado di manipolare la gamma completa di contenitori senza sostituzioni o regolazioni
  • Tempi limitati di cambio formato raggiunti attraverso l'HMI, senza intervento umano
  • Layout lean, che limita al minimo le dimensioni della clean room
  • Handling del vetro all'avanguardia, in assenza di "glass-to-glass" contact e con limitato "glass-to-metal" contact
  • Processo ottimizzato, con ispezione di qualità al 100% e monitoraggio e feedback automatici continui
  • Le soluzioni sopravanzano le tipiche soluzioni normalmente disponibili, nelle quali l'handling del vetro su tray o dischi di metallo potrebbe influire negativamente sull'integrità del vetro.

Un cambio formato dura pochi attimi, senza intervento umano, aumenta le prestazioni della linea riducendo al tempo stesso i rischi di contaminazione o errore.

Il livello di automazione assicura qualità e flessibilità, in particolare se applicato ad un ambiente classificato.

La linea si compone, tra le altre apparecchiature, di un denester/detrayer (estrattori da nest e tray), di una macchina lavatrice, di un tunnel di depirogenazione, di un'unità bypassabile di spruzzo della siliconatura e di ricottura, dei dispositivi di tappatura, chiusura e confezionamento finale in Nest&Tub ready-to-use.

Vantaggi chiave

I vantaggi principali sono:

  • Massima qualità
  • Ridotta generazione di particelle
  • Affidabilità/ripetibilità di processo
  • Handling delicato e NESSUNA operazione manuale nella clean room
  • Tecnologie e sviluppi all'avanguardia, inseriti in un sistema integrato
  • Raccolta e controllo completi dei dati di processo e di linea, grazie al sistema di supervisione interconnesso
  • Set up della linea da remoto configurabile da software
  • Time-to-market più contenuto per una famiglia completa di nuovi prodotti

 

Sistema automatico di intralogistica intelligente

La sfida

Un'industria dolciaria primaria ha manifestato alla Divisione Engineering Systems di Stevanato Group l'esigenza di realizzare un sistema di trasporto intelligente per collegare varie fasi del suo processo. Gli articoli sono fragili, con tempistiche di movimentazione stringenti e migliaia di possibili combinazioni di prodotti. La linea doveva essere installata in una fabbrica pre-esistente e già in produzione, nella quale non era possibile rimuovere barriere fisiche.

La soluzione

La Divisione Engineering Systems di Stevanato Group ha fornito un sistema completamente integrato, comprese le stazioni di carico e di scarico personalizzate, oltre a 200 trasportatori robotizzati autonomi.

Il sistema fa interagire automaticamente più di 20 linee di produzione attraverso le varie fasi di produzione, assicurando la massima flessibilità. Possiamo sintetizzare il processo secondo le fasi seguenti:

  • Il primo gruppo di apparecchiature produce semilavorati che necessitano della personalizzazione
  • Ogni macchina del secondo gruppo può personalizzare i semilavorati con un aroma diverso
  • Il terzo gruppo di dispositivi termina la lavorazione dei prodotti, quindi li confeziona con modalità di presentazione diverse, anche in funzione del mercato finale
  • Un supervisore, collegato ai sistemi ERP, MES, WMS, gestisce tutti e tre i gruppi di macchine ed ogni trasportatore robotizzato. In questo modo nell'impianto da 5.000 metri quadrati è stato possibile ottimizzare la fornitura di prodotti in tempo reale, in base al programma e alle prestazioni effettive della linea

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